——来自潍柴控股集团有限公司的报道

从两会到博鳌论坛，从官方到民间，“中国制造2025”无疑是时下最热门的话题之一。“完成从制造业大国向强国的转变，智能制造将是主攻方向”，工信部部长苗圩曾透露，工信部预计通过3年时间，选择重点领域、地区和行业做试点和示范探索，推进智能制造发展。

作为行业的领跑者，潍柴控股集团有限公司（以下简称“潍柴”）在推动两化融合、加快企业升级转型上，不遗余力。2012年潍柴以机械行业榜首的优异成绩获得了工业和信息化部“国家级信息化和工业化深度融合示范企业”称号。未来，潍柴将继续实施信息化提升工程，将互联网与生产运营深度融合，打造“数字化潍柴”，实现决策管理数字化、产品研发协同化、客户服务集约化、采购物流网络化、精益生产电子化、知识管理共享化，以期借“互联网+”之力，推动企业升级转型。

潍柴智能制造的近期目标将落脚于打造“成本、技术、品质”3个核心竞争力上，通过“互联网+”路径，提高生产效率、缩短研发周期、提高产品质量以及快速交付，更低成本、高效率、高质量地满足客户个性化需求。

“互联网+”  打造智慧动力平台

在中国工业革命4.0蓄势待发的当下，潍柴顺势而动，2015年伊始，首次对外推出资源共享、共赢发展的“智慧动力平台”智造理念。“智慧动力平台”理念，集成了潍柴十几年来探索“智慧工厂”、“智慧物流”、“智慧营销”、“智慧管理”等两化融合建设成果，是业界探索智能制造不可多得的有力实践。

这一平台包括潍柴WOS运营系统、全球研发共同体、优选的全球供应链系统、全生命周期的会员制专属服务等四大系统，分别为客户提供高效的运营体制、强大的技术支撑、全球最具竞争力的供应链集群、完善的后市场服务保障，使得平台不断突破创新，成为潍柴发动机新产品、新技术的孵化器。

一群“智能化的机器人”，一堆“信息化后的物料”，加上若干“智能化的管理系统”，无疑构成了潍柴智慧工厂的基本要素。在生产制造环节，有序推进互联网与工业生产的有机结合，在关键工序广泛普及机器人，将智能制造贯穿产品生产全过程，有效提高生产效率、提升产品质量，将工人从高危、繁重的劳动工序中解放出来，彰显人文关怀。在WD615/WP10等传统优势产品制造基地潍柴动力一号工厂，目前已实现了自动化设备从“买进来”到“造出来”的转变，仅2014年一年便完成了全自动8轴缸盖主螺栓拧紧机、曲轴箱自动化装配单元、气缸盖气门导管孔自动铰专机等34项技术含量高、实施效果好的自动化改造，为探索智能制造积累了技术经验和人才资源。

“智慧工厂”的高效运行，离不开强大的物流体系支撑。潍柴基于互联网、物联网的整合利用，有效统筹物流资源，提升物流资源供方的服务匹配度和效率，最大限度满足配送需求。以发动机的生产为例。制造一台发动机，需采购2000多种零部件，面对遍及全球各地的上万家零部件供应商，零部件供应商所用的编码、标识等标准各不相同，对零部件供应商、零部件质量等信息的追溯和可视化带来了巨大的困难。对此，潍柴结合本企业物流特点，采用RFID技术，使用一维条形码标示不同来源的零部件，让每个零件都有身份证，并面向上游供应商，打造公共服务平台——供应商门户系统，开发采购信息发布、采购订单确认、发货通知与确认、网上开具发票等功能，并将该系统与质量管理系统集成，可及时向供方反馈零部件质量信息，便于防止不良品流入以及后期质量改进。多个信息系统的集成，不仅对零部件物流配送和装配过程的零部件信息实时采集提供了支持，同时在物流环节树立起了牢固的质量关卡。

面对下游经销商，潍柴先后开发了后市场服务系统、全球呼叫中心系统、车联我系统，以及基于物联网、大数据技术的车辆服务平台——共轨行系统等。这些信息系统与市场业务有机结合，实现对产品全生命周期管理服务，形成了立体多维“智慧营销”体系，为潍柴创新商业模式，试水后市场O2O电子商务，以及开拓国际化业务，提供了有力支撑。

信息化技术手段的应用，是潍柴推进管理变革，提升企业运营效率与核心竞争力，实现“智慧管理”的根本技术保障。从财务、研发、子公司管控到日常行政管理，潍柴构建了起全方位的信息管理系统。目前，潍柴财务一体化系统，可将集团67家公司、分支机构及5家海外机构的财务业务集成至统一平台管理，消除物理距离带来的诸多不便，实现对各分子公司、分支机构财务管理的实时监控，利于企业运营的科学决策；TDM项目的实施、知识产权管理系统的建设，为企业电控、工艺、研发提供信息化支撑；ERP项目的陆续推进，打通了企业管理的不同环节，提高了整体运营效率；不断升级的OA办公系统，自主开发各项行政管理流程近80条，为实现集团无纸化办公提供了工具支持……

“互联网+”  促进运营管理精细化

在不断涌动的工业变革浪潮中，先进的管理模式成为决定企业发展的关键，近年来，潍柴在规范化管理的基础上，以精简、合理、高效为原则，率先推进运营管理精细化项目，最大限度地实现了人、财、物等资源的有效配置和合理利用，在推动企业智慧管理转型的道路上迈出了坚实的一步。

2013年5月，经过前期筹备，潍柴运营管理精细化项目在一号工厂加工一车间缸盖线上线试行。在探索精细化管理模式的道路上，企业根据“三层、两类、四维”的总体思路，搭建起了生产线、工序和工厂3层指标，将所有指标划分为考核指标、监控指标两大类，体现了“多、快、好、省”4个维度，真正搭建起了一套分解到工位、考核到个人的管理体系。

信息化手段是潍柴精细化管理的另一重要组成部分，由潍柴自主设计开发的统计精细化系统，是集团首个以业务流程为导向的信息管理系统，实现了数据录入、表格曲线自动生成、指标整体评价与预警等功能，为生产厂基础管理提供了科学的依据。此外，针对柔性生产线等具体特点创新性提出的“父子线”、“十六大类”等设计思路，进一步丰富了企业精细化管理体系模型，真正搭建起一套标准化、精细化的运营管控模式。截止到2014年12月底，该体系已在一号工厂生产线全面推广。

“宏观管控，精细运营”，运营管理精细化既是一种理念，更是一种文化。在我国经济进入新常态，行业竞争日趋激烈的今天，潍柴依托信息技术，以细分管理单元、量化考核指标为基本特征的精细化管理，将极大地提升企业运作效率和管理质量。借势互联网，推动企业升级转型，是潍柴主动突破瓶颈、谋求新发展的必经之路。潍柴智能制造5年规划蓝图提出，未来，潍柴将以为客户创造价值为中心，以流程信息化能力提升为手段，打通5个端到端流程，即客户洞察到产品组合、客户线索到订单、客户订单到交付、客户使用问题到解决、企业战略到落地。通过流程在信息系统中的打通和数据的贯通，不断提升企业整体运营水平，助推潍柴由传统制造型企业向服务型制造企业转型。

“互联网+” 助力企业走出去

潍柴始终坚持以产品创新作为企业生存的基石。最近10年间，是我国汽车工业大发展的阶段，也是我国汽车技术和标准与国际接轨的关键时期。潍柴动力作为我国最早的大马力柴油机品牌，将资本市场募集的资金全部投入到技术升级和技术改造项目中，不仅保持了潍柴动力发动机市场占有率长期处于行业第一，而且建立了完整的重型发动机产品系列，车用发动机排量从2L覆盖到13L，并于国家排放标准公布前就研发出达标国三、国四、国五的产品。

创新驱动不仅让潍柴在最困难的时候生存下来，而且快速成为汽车及装备制造产业的龙头企业。目前，潍柴全球发动机保有量为400万台，生产发动机功率范围达25～10000马力，年生产柴油机能力2亿千瓦，潍柴动力应用范围遍及卡车、客车、工程机械、船舶、发电、农用等多个装备工业领域。

潍柴WD12.336 发动机

潍柴旗下的发动机业务逐步从陆上动力向全系列、全领域、绿色、通用动力转型，产品的技术水平和排放标准始终处于国内领先水平，新能源动力和船用动力均取得快速发展。通过并购德国林德液压，打破了国外在液压领域的技术垄断。坚持创新驱动，提升了企业的核心技术竞争力。目前已拥有发动机、工程机械、商用车、变速箱4个国家级企业技术中心，以及全球领先的发动机产品试验中心。

与企业规模、产品和市场规模同步成长的，是潍柴很早就意识到信息化建设对传统制造业的影响和创新作用。在近十几年潍柴构建的科研机构和中心，采用了大量的电子计算机设备，应用于产品的研发、制造，以及销售领域。目前潍柴拥有一系列功能齐备的现代化试验中心，包括五轴动力系统总成试验台、高压共轨油泵试验台、三高环境试验舱、CVS全流测试系统、摩擦试验机等实验中心，可进行动力系统总成、发动机、变速器、驱动桥及其他零部件的试验。同时潍柴拥有完备的中试车间，配备世界一流中试设备。这些设备都是在计算机控制下运行的。

随着潍柴事业的急剧扩大、产品品种和供应链条的丰富化，企业在五国十地建立了研发机构，先后在国内成立了潍坊、上海、扬州、杭州和重庆5个研发中心，在美国、法国、德国和意大利都设有研发机构；目前潍柴拥有的研发人员、销售及服务人员更是遍及世界各个角落。基于智慧动力平台，潍柴加快先进技术转化速度和效率，开发出更智能、更环保的动力系统产品。在研发、销售、服务呈全球化状态后，用互联网思维与传统制造技术的结合促成潍柴创新的又一次飞跃。

作为我国综合实力最强的汽车及装备制造产业集团之一的潍柴集团，过去数十年的辉煌得益于转型升级，未来之路依然在新的转型升级中孕育与具象。正如潍柴董事长谭旭光所说：“我们会加快创新步伐，不断提升发展质量，在以智能制造为主导的第四次工业革命中，力争成为先锋。”